в результате проведенного анализа были выявлены следующие причины снижения производительности труда:
основной причиной является изготовление в текущем периоде изделий, запланированных в производственной программе предыдущего.
технологические не состыковки. в цехе наблюдается частое обновление номенклатуры продукции (3-5 новых изделий ежемесячно). опытно-промышленная партия составляет до 1000 шт., а объем производства от 10000 до50 000 шт. точно определить технологические параметры производства 1000 изделий для производства 10000-50000 изделий трудно. иногда деталь при таком большом объеме просто «не идет».
предприятие в основном оснащено отечественным оборудованием, надежность которого не всегда соответствует требованиям производства. чем больше партия изготавливаемых изделий, тем чаще оборудование выходит из строя.
человеческий фактор также оказывает влияние на сбои в выполнении производственной программы. отгулы, прогулы, невыходы по болезни, всевозможные внеплановые переходы на другие рабочие места не учитываются при формировании производственной программы, так как их невозможно предусмотреть. еще одним важным фактором является невыполнение норм, которое может быть следствием поломки оборудования или завышенных норм.
поломка оснастки из-за дефектности, из-за выработки своего ресурса, из-за неопытности, халатности наладчиков. изготовление и поставка новой оснастки требует больших финансовых и временных затрат.
некоторое несоответствие технологических параметров изделия технологическим параметрам производства. предположительно, оказывает влияние «узкое место» производства.
для устранения или снижения влияния этих причин на сбои в производительность труда необходима хорошая отработка изготовления изделий; увеличение серийности производства, внедрение автоматизированных рабочих мест; создание резервов при формировании производственной программы и т.п.
2. мероприятия по увеличению производительности труда и их эффективность
2.1 выявление «узкого места» производства и предложения по решению проблемы его расширения
в настоящее время планируется ввести в эксплуатацию участок по производству прессованных прутков и профилей. ввод этого участка позволит цеху производить электротехнические изделия из своего сырья.
технологический процесс производства прессованных прутков и профилей выглядит следующим образом (схема 5):
производство гранул дисперсно- меди методом механического легирования:
приготовление шихты заключается, в основном, во взвешивании составляющих шихту компонентов на соответствующем оборудовании. все компоненты шихты ссыпаются в один общий металлический противень и транспортируются на участок механического легирования;
механическое легирование включает в себя: загрузку реактора, установку его в аттритор, выгрузка реактора из аттритора, закрепление на кантователе и пересыпание на сито, отделение шаров от гранул, транспортировка гранул к участку усреднения в накопительный контейнер;
усреднение и контроль свойств гранул заключается в перемешивании, определении гранулометрического состава и насыпной плотности (в смесителе должно быть не менее 100 кг. гранул);
производство прутков и профилей методом горячего прессования:
процесс прессования брикетов заключается в объемной или весовой дозировке исходных материалов и их прессования на соответствующем оборудовании;
термообработка брикетов заключается в нагреве их до определенной температуры, выдержке при данной температуре с последующем охлаждении на воздухе;
нагрев и горячее прессование- это непосредственное прессование прутка;
3. калибровка и правление прутка
законцовки отрезают с двух сторон прутка до полного удаления пресс-утяжины (визуально);
технологический хвостовик точат с одной стороны прутка в соответствии с операционной картой;
диаметр прутка калибруют на волочильном стане;
правят пруток на токарном стане;
технологический хвостовик прутка отрезают на абразивно-отрезном станке (визуально);
часть прутка идет на упаковку в виде готовой продукции (не более 40 а часть на дальнейшую механическую обработку.
как видно, основными структуроопределяющими операциями технологического процесса являются: производство гранул методом механического легирования; производство прутков и профилей методом горячего прессования; калибровка и правление прутка.
освоение участка прессованных профилей началось около трех лет назад. все три структуроопределяющие операции территориально разобщены и осваивались в разное время.
освоение производства гранул дисперсно- меди методом механического легирования началось с 1998 года. эта операция требует большой точности, так как от полученной шихты зависят и свойства прутков.
операция производства прутков и профилей методом горячего прессования отрабатывает технологию с 2008 года. с i квартала 2009 года участок удалось запустить во временную эксплуатацию.
Чтобы «прозвучать на всю Россию» и ещё больше возвысить свой род, Демидов добивается разрешения от правительства именовать Толстошеево «Брынь-завод». Такое разрешение было получено. В честь такого события заводские мастера отлили номерной знак из бронзы овальной формы, на котором стоял номер работающего и надпись в окантовке: «Брынь-завод. 1726 год».
К 1750 году на Брынском железоделательном заводе имелось десять действующих и пять запасных молотов. Работала полотняная фабрика, кузница, плющильная, лесная биржа, две водяные мельницы, мукомольня на два постава. Только одна полотняная фабрика давала продукции на 17 тысяч рублей. В сельце Хотисено, расположенном на реке Брынь и Любышке, Н.Демидов организовал конный завод, где выращивались рысаки орловской и турецкой породы.
Одновременно с созданием промышленного комплекса в Брыни Алексей Демидов-младший много сил и средств вкладывает в благоустройство усадьбы : строит каменный двухэтажный дом с 26 окнами по фасаду, с въездом через арку в обширный внутренний двор, где к основному зданию примыкали каменные постройки многочисленных служб : каретная, кузница, кладовые и т.д. Торговый лобаз «демидовской башни» подземным переходом соединили с правым крылом господского дома.
Демидовы строят сероводородные ванны, разбивают два фруктовых сада, заводят культурный огород с паровыми грядками в открытом грунте, на которых выращивают никоцианц – южно-американский табак, невиданный здесь доселе – картофель и помидоры. В оранжереях – виноград, дыни, арбузы, финики, абрикосы, персики, мандарины, лимоны, землянику. В барском саду наряду с липами, клёнами, дубами, ясенями можно было увидеть тую или северный кипарис, белую акацию, мимозу стыдливую. Словом – сотни растений, многие из которых были редкостью для здешних мест и попали сюда из Крыма, Турции, Италии, Франции, Японии, Южной Америки, Голландии.
В 1756 году на реке Ясенок был построен ещё один железоделательный завод, который стал называться «Ясенокский». На обоих заводах по ведомости в 1766 году было выработано: на Ясенокском заводе чугуна выплавлено 137354 пуда, на Брынском – полосного и связного железа выковано 55820 пудов. Н. Н. Демидов большую часть своего времени проводил в праздности, проживая в стольном граде. Это не могло не отразиться на делах заводов. Они совершенно расстроились и в конце концов были закрыты. Причины закрытия заводов можно видеть из сенатского дела, присланного в Калужскую архивную комиссию, из которого следует, что Алексей Никитич Демидов в конце своей жизни расстроил свои дела и для поддержания упомянутых заводов принял к себе в товарищи сроком на десять лет Калужского купца Илью Коробова.
Коробов становится полным товарищем по заводу. Но через два года, как сказано в деле, Демидов Коробова от товарищества отстранил и с завода уволил. В 1758 году, «чувствуя престарелые свои лета», Н. Н. Демидов решил разделить своё имение. С этого времени начинается упадок его мануфактуры. Один из арендаторов демидовского наследия московский купец П. М. Александров добился заметного оживления производства на суконной фабрике. При нём она быстро окрепла и вскоре стала одной из лучших не только в России, но и во всём мире.