Решение.
Принимаем за 1-й элемент сплошной круг радиусом r =3а, за второй элемент отверстие радиуса r0 = a. Начальные оси проводим через центр тяжести 1-го элемента.
Тогда имеем:
; ;
; ; .
Так как ось р является осью симметрии сечения, так же как и осями симметрии элементов сечения, то эта ось является центральной осью у и . Следовательно, для определения положения центра тяжести сечения требуется определить только координату рс
.
Координаты центров тяжести элементов относительно центральных осей:
; ; ; .
Осевые моменты инерции круга относительно собственных центральных осей определяются по формуле
.
Следовательно, имеем:
; .
Определяем осевые моменты инерции сечения
;
.
Так как сечение имеет ось симметрии, то центробежный момент инерции сечения равен нулю и оси у, z являются главными.
Металлический сортовой прокат, металлические заготовки, с целью получения изделий определённых форм и размеров, подвергаются резке. Различные технологии с использованием режущего инструмента подразумевают механическое (резка, рубка) или термическое воздействие.
Если оставить в стороне малоэффективные ручной резки металла с использованием шлицевых ножниц и «болгарки», то наиболее перспективными, в технологическом отношении, являются следующие механической резки:
1. Резка с использованием гильотины. Данный позволяет добиваться идеально ровного края среза. Это наиболее эффективный, в экономическом плане резки металла. Основным недостатком данного является отсутствие возможности получения деталей сложной формы.
2. Использование ленточнопильного станка. В основном применяется при резке арматуры, труб. Небольшая ширина реза позволяет добиваться минимальной потери металла. Применяется для резки различных металлов. Существует возможность варьирования углом резки.
Основным недостатком всех существующих механических резки, за редким исключением, является невозможность обработки сложных фигурных заготовок.
Основными резки с использованием термического воздействия на металл являются:
1. С использованием газокислородной смеси. Наиболее рас применяемый в случаях, когда не критичными являются получение ровного среза, соблюдение точных размеров получаемых деталей или заготовок. Основное преимущество данного это высокая производительность процесса. К недостаткам можно отнести то, что не все металлы (алюминий, высоколегированные стали) поддаются резке с использованием газокислородной смеси.
2. Резка с использованием лазера. Обеспечивает минимальные размеры толщины разреза. Высокая точность существующего оборудования позволяет выполнять раскрой металла, в соответствии с заданными параметрами, любой степени сложности. Применяется при резке любых металлов и сплавов. Небольшие ограничения существуют при резке нержавеющей стали, алюминия и его сплавов.
3. Плазменная резка. Используется для резки любых видов металла. Наиболее рас метод резки металла, в случаях требующих качественного раскроя металлов и различных сплавов. Экономичность данной технологии, в сочетании с универсальностью, скорости и качества резки, обеспечивает использование на большинстве производств, связанных с обработкой металла.
Ещё одним из наиболее перспективных резки металла и сплавов, является гидроабразивная резка, применяемая для получения деталей любой конфигурации.
