Прыгать нужно, толкаясь против хода движения поезда, находясь лицом по ходу его движения. В этом случае результирующая скорость человека относительно земли станет меньше скорости поезда, а, находясь лицом по ходу движения поезда, человек сможет увидеть (и выбрать, соответственно) место приземления и, кроме того, сможет правильно приземлиться, погасив скорость (например, перекатом). Направление скорости толчка от вагона лучше выбирать с небольшим углом, чтобы точка приземления не оказалась в непосредственной близости от колес вагона.
Если прыгать, находясь в том же положении, но вперед по ходу поезда, то суммарная скорость прыжка и поезда будет больше, чем скорость поезда, и вероятность травмы увеличится.
Если прыгать против хода движения, находясь спиной к движению поезда, то скорость прыжка не сможет превысить скорость поезда, суммарная скорость будет направлена против направления прыжка и падать придется на спину, что, скорее всего, приведет к травме.
Прыжки по диагонали добавят боковую составляющую к скорости, и рассчитывать на благополучное приземление точно не придется.
Производство капронового волокна. Сырьем для производства капрона являются фенол, бензол, толуол или циклогексан, получаемые из каменного угля или нефти. В настоящее время наиболее разработанным является промышленного производства капрона из фенола. Фенол рядом химических реакций превращается в капролактам (мономер), который затем путем полимеризации (соединением молекул в длинную цепь) превращается в вещество, называемое капрон (полимер с молекулярным весом 16 000-22 000).
Формование капрона идет по сухому и заключается (в том, что расплавленная смола при температуре 270-280° С (температура плавления смолы 215°С) продавливается через фильеры с 12-18-24 или 39-ю отверстиями диаметром 0,2-0,3 мм. Выходящие из фильеры струйки застывают при обдуве их холодным воздухом. Формование капрона идет с большой скоростью, достигающей 1000 м/мин, при этом нити получают 20-25-кратную фильерную вытяжку в горячем состоянии.
Затем нити подвергают вытяжке на 400-600% от первоначальной длины в зависимости от того, какие физико-механические свойства необходимо получить в готовом продукте. При вытяжке нити утоняются, макромолекулы в нити ориентируются и нить приобретает повышенную прочность при растяжении, повышенную упругость, уменьшаются растяжимость и остаточное удлинение (пластичность).
После вытяжки нити замасливают, сушат, подвергают крутке и перемотке. Капрон получают в виде комплексных нитей толщиной 29,4 текс (№ 34), 15,6 текс (№ 64), 6,7 текс (№ 150), 5 текс (№ 200), 3,3 текс (№ 300), в виде моноволокна, т. е. единичных нитей толщиной 2,2 текс (№ 450) и 1,7 текс (№ 600). При производстве капронового штапельного волокна используются фильеры с 200-250 отверстиями. Формование волокна идет со скоростью 400-500 м/мин. После формования полученные жгуты вытягивают, гофрируют и разрезают на штапельки определенной длины.